机械维修管理是一项技术全面、要求高、相互联系和协同的系统工程。整个工程中设备维修间隔和周期的控制,维修项目的实施,维修程序的改进等问题都需要一系列专业人才才能定出合适的管理维修程序。本应给与足够的关注,但事实上目前的管理模式很难满足企业正常运行的需求,具体表现在以下:
1.管理模式相对落后
传统的管理模式,不考虑维修是否符合现实的经济性,故这种管理模式是落后的,而生产经营型的管理不仅要考虑生产的需要,更要追求维修的经济性,合理降低维修费用。
2.管理系统不健全
管理机构没有健全的可行性高的管理,设备管理得不到应有的重视,没有投入管理的常备资金,导致整体管理水平低下。
3.维修人员素质参差不齐
企业普遍精简机构,使整个维修人员群体素质低下。导致许多设备的技术改造和维修任务无法完成,或修理后的精度、性能达不到生产要求,影响企业的正常运转。
4.设备利用率低下
企业普遍采用先进设备,但缺少相关的技术人员,因此许多情况下设备往往会因一个很小的故障而闲置,使资源浪费。
5.行业协会的指导作用减弱
相应行业设备管理协会几近瘫痪,使维修的“三新”难以普及,容易造成一些人为的安全事故。
设备维修管理的针对性弥补
1.一对一的维修方式
各个企业的设备型号、产地、性能、制作工艺、运行状态不同,作业环境及维修条件、维修人员技术水平等的差异,使维修成为一个系统工程。对此企业应采用多样化、复合化、弹性化的原则,选取合适的维修制度。
为避免维修过剩和不足,可据实让“不同的设备采用不同的维修模式”,让“不同的部件采用不同的维修模式”,让“相同的设备在不同的应用场合采用不同的维修模式”。
2.不同的设备采用不同的维修模式。
一些应用了液压、电子技术的设备结构复杂,故障后维修较困难,应采用状态监测,;一些简单机械,可采用事后维修模式;一些生产不可或缺的机械,应采用预防修理和状态修理相结合的维修模式。
3.不同的部件采用不同的维修模式。
设备各个零部件的状态、运动方式、可靠度要求等都不尽相同,对于那些结构复杂的液压动力、控制、执行元件,应采用状态监测模式;对于那些高速运转部件或事关安全的部件,应采用计划与预防相结合的维修模式;而车架之类的部件,可采用事后维修模式。
4.相同的设备在不同的场合采用不同的维修模式。
通常认为确定出设备故障的维修模式后,便可以在所有的同类设备上应用,事实上不能这么做。这是因为:首先,同类设备在不同应用场合,有着不同的期望性能;其次,同类设备在不同的环境下发生相同的故障可能会有不同的后果。
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